在煤制化學(xué)品方面，神華包頭煤制烯烴工程于今年8月一次投料試車成功，生產(chǎn)出合格的聚乙烯和聚丙烯。該工程是世界首套以煤為原料生產(chǎn)聚烯烴的項目，核心技術(shù)采用了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的DMTO工藝及催化劑，通過煤氣化制合成氣、合成氣凈化、凈化合成氣制甲醇、甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴、烯烴聚合工藝路線生產(chǎn)聚烯烴。該項目包括年產(chǎn)180萬噸煤基甲醇聯(lián)合化工裝置、年產(chǎn)60萬噸甲醇基聚烯烴聯(lián)合石化裝置，以及配套建設(shè)的熱電站、公用工程裝置、輔助生產(chǎn)設(shè)施和廠外工程，共六大系統(tǒng)46套裝置、單元。該項目的試車成功，開創(chuàng)了煤基能源化工產(chǎn)業(yè)新途徑，奠定了我國在世界煤基烯烴工業(yè)化產(chǎn)業(yè)中的國際領(lǐng)先地位。

　　由新一代煤（能源）化工產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟組織開發(fā)的流化床甲醇制丙烯（FMTP）工業(yè)技術(shù)開發(fā)項目，完成了3萬噸／年工業(yè)性試驗，開辟了我國煤制丙烯新途徑，對我國能源的綜合利用將發(fā)揮重要作用。

　　此外，擁有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的全球首個煤制乙二醇（20萬噸／年）工業(yè)示范項目打通全流程，該項目采用中科院福建物質(zhì)結(jié)構(gòu)研究所與上海金煤化工新技術(shù)有限公司共同研發(fā)出的煤制乙二醇新技術(shù)，以褐煤為原料，探索出煤制乙二醇產(chǎn)業(yè)化新路線。

　　在煤制油方面，我國自主開發(fā)并建設(shè)的神華年產(chǎn)百萬噸級油品的煤直接液化裝置于2008年12月30日第一次試車，這是世界上建成的首套煤直接液化裝置，如今該裝置已進入長周期試運行階段。截至今年上半年，該示范裝置共生產(chǎn)出了20萬噸左右的柴油、石腦油等油品，今年全年該裝置將生產(chǎn)50萬噸油品。此外，我國創(chuàng)新開發(fā)的煤間接液化技術(shù)，相繼在內(nèi)蒙古鄂爾多斯和山西潞安等地建成了3 套16萬噸／年級煤間接液化制油裝置。

　　在煤氣化方面，由兗礦集團有限公司和華東理工大學(xué)聯(lián)合自主開發(fā)的日處理煤量千噸級多噴嘴對置式水煤漿加壓氣化技術(shù)在國際上與德士古、殼牌等煤氣化技術(shù)并駕齊驅(qū)，已經(jīng)在大范圍推廣使用，并在此基礎(chǔ)上成功實現(xiàn)了大型化，日處理煤量2000噸級爐型已投入工業(yè)化運行。該技術(shù)曾獲得國家科技進步二等獎和化學(xué)工業(yè)科技進步特等獎，其創(chuàng)新性體現(xiàn)在以下幾個方面：高效的預(yù)膜式噴嘴更利于煤漿的霧化；多噴嘴進料在爐內(nèi)形成撞擊流場，強化混合和熱質(zhì)傳遞；噴淋和鼓泡復(fù)合床型的合成氣初步洗滌冷卻系統(tǒng)，避免了合成氣帶水帶灰；采用分級凈化思路的合成氣初步凈化系統(tǒng)，合成氣凈化效果好，系統(tǒng)能耗低；黑水熱回收與除渣單元采用蒸汽與返回灰水直接接觸工藝換熱效果好，灰水溫度高、蒸汽利用充分，而且避免了設(shè)備的結(jié)垢堵灰，這些創(chuàng)新點都已經(jīng)申請專利并獲得授權(quán)，全套工藝具有完整的自主知識產(chǎn)權(quán)。

　　由北京航天萬源煤化工工程技術(shù)有限公司自主開發(fā)的航天（HT-L）粉煤加壓氣化技術(shù)進入世界領(lǐng)先行列，填補了國內(nèi)大型粉煤氣化空白，并在安徽、河南等地建成工業(yè)化示范工程項目。該技術(shù)的推廣和運用，將使有效氣體成分、碳轉(zhuǎn)化率、煤氣化熱效率等各項技術(shù)指標等同或優(yōu)于國外同類爐。

　　在多聯(lián)產(chǎn)方面，兗礦集團與中科院工程熱物理所通過突破關(guān)鍵技術(shù)成功建成了世界首個年產(chǎn)24萬噸甲醇和71.8兆瓦發(fā)電的煤電聯(lián)產(chǎn)工業(yè)示范裝置，在發(fā)電、聯(lián)產(chǎn)甲醇、煤炭潔凈利用上起到了示范作用，目前已實現(xiàn)了長周期運行。